Сучасні стійки (гнучкі пружні стрижні, говорячи технічною мовою) – ключовий елемент конструкції намету. Без них найдосконаліший намет – лише безформна купа тканини. Пішли в минуле часи, коли стійки були «колонами», приймаючи на себе вертикальне навантаження від тента, тоді як форму намету надавали відтяжки. Сьогодні саме гнучкі пружні стійки формують гостинний купол. Здавалося б, нічого складного в цьому виробі немає. Але достатньо уявити собі «коло обов'язків» стійок, щоб переконатися – від їхньої зручності, легкості та надійності залежить дуже багато. Саме тому серйозні виробники не шкодують коштів на дослідження, впровадження нових технологій та проведення жорстких тестів. Один із лідерів тут – компанія DAC.
Успіх компанії DAC бере свій початок наприкінці вісімдесятих років минулого століття, коли Джейк Ла, випускник університетів Йонсі та Мічигану, вирішив організувати власну виробничу фірму. Чому саме стійки для наметів? «Не так уже й рідко наші захоплення переростають у щось більше – наприклад, бізнес…» – відповідає Джейк. Перед інженерною групою постала чітка задача – створення гнучких пружних каркасних стрижнів з алюмінієвого сплаву, які за своїми показниками перевершували б наявні на той час на ринку.
Дивовижно, але амбітним корейцям усе вдалося – було підібрано не лише відповідний сплав алюмінію, а й створено особливий процес його обробки, що відкрив широкі можливості роботи з геометрією трубки, включаючи найточнішу зміну діаметра та товщини стінки. Новий продукт отримав торговельну назву DA17™ і вийшов на ринок у 1991 році. Його успіх став рушійною силою компанії на наступні десятиліття. А в житті ці дуги можна спостерігати, наприклад, у наметі Marmot Halo 4P – за п'ятирічний термін експлуатації спроб зруйнуватися вони не робили, хоча намет багаторазово ставився і в штормових умовах.
Першою отримала розвиток ідея використання в каркасі намету трубок різного діаметра. Це дало змогу, наприклад, за рахунок трубок більшого діаметра зробити «дах» намету жорсткішим і пласкішим, додавши простору в зоні голови та плечей туриста, що сидить. Сполучення трубок – найскладніший і вразливіший вузол каркаса – залишилися поки традиційними, діаметр трубки змінювався конусним переходом, який і став черговим технологічним ноу-хау компанії. Ця технологія, названа Combination Pole, була представлена в 1993 році, задавши напрям подальшому розвитку системи DAC.
Отримавши повний технологічний контроль над самою трубкою, інженери DAC просто не могли не кинути всі сили на вдосконалення ключового вузла системи – сполучення трубок. Саме тут концентруються навантаження, а отже, саме тут потрібна максимальна точність, надійність і міцність. Традиційними рішеннями були вклеювання або обтискання (кернення) товстостінної перехідної трубки в тілі секції. На жаль, ані той, ані інший спосіб не вирізняється надійністю. Різні характеристики термічної деформації металу та клейового компаунда можуть призводити до руйнування адгезійного з'єднання під час використання намету в спеку та холод, обтискання ж секції призводить до появи зон деформації на найвідповідальнішій і найнавантаженішій ділянці системи, що загрожує руйнуванням саме цього вузла за пікового навантаження.
Але чому не використати запресування за рахунок дещо більшого діаметра сполучної трубки відносно внутрішнього діаметра секції? Це рішення, яке, здавалося б, лежить на поверхні, до інженерів компанії DAC не зміг втілити в життя ніхто. Занадто висока потрібна точність обробки! Технологія, що отримала назву Pressfit™, дає змогу запресовувати в тонкостінну секцію перехідну трубку з різницею діаметрів лише в одну-дві сотих міліметра! Зусилля запресування при цьому становить від 50 до 200 кілограмів, що гарантує надійну багаторічну роботу вузла. Як приклад надійності цієї технології можна розглянути всю серію наметів Marmot Limelight і Traillight – навіть через 5–6 років експлуатації питань до каркаса не виникає жодних.
Вирішивши таким чином одну з найсерйозніших проблем стійок з алюмінієвих сплавів, інженери DAC створили серйозний заділ на майбутнє – запущені в серію 1996 року стійки системи Pressfit™ випускаються й донині, залишаючись взірцем надійності та міцності.
Новим завданням компанії стала боротьба за вагові показники вузла сполучення трубок-секцій. У підсумку було розроблено концепцію Featherlite™ – нову систему з'єднання трубок, яка й досі залишається найлегшою з усіх існуючих у світі. Жодних додаткових перехідних трубок. Посилені кільцевими вставками торцеві сполучні ділянки з'явилися на самих секціях каркаса. Наклеп у результаті екструзії надає цим вузлам високої міцності, а найвища точність забезпечує надійність з'єднання. Бажана мета для тих, хто рахує кожен грам! Як приклад раціонального використання таких дуг можна навести намет Marmot Earlylight 2P, який завдяки цьому отримав другий вхід і тамбур, не додавши у вазі порівняно з моделлю, що має один вхід і один тамбур.
Найновіший продукт компанії DAC – стійки Featherlite SL™ і Featherlite NSL™ – це комбінація всіх технічних напрацювань компанії за роки її існування. Конструкція сполучного вузла ввібрала в себе все найкраще від концепцій Pressfit™ і Featherlite™ – з ідеальною точністю запресована сполучна трубка гранично полегшена та посилена кільцевими вставками, самі секції в системі NSL™ мають змінний діаметр, що дає змогу реалізовувати досить складні за геометрією туристичні намети.
Логічним розвитком концепції високотехнологічного каркаса намету, що надає куполу потрібної форми, стала розробка лінійки монтажних елементів, які дають змогу з'єднувати окремі пружні стійки в каркасні системи майже довільної геометрії. Набір муфт, серед яких жорсткі та рухомі, кінцеві та перехресні, подвійні та потрійні сполучні елементи, надає неймовірно широкі компоновочні можливості, про які раніше можна було лише мріяти. Новинку дотепно назвали DAC Toys – «Іграшки DAC», запропонувавши конструкторам наметів «пограти» в новому вимірі наметових технологій. А від імені користувачів можу відповідально запевнити, що перехресна муфта, наприклад, у наметі Marmot Limelight 2P дає значний виграш під час встановлення намету наодинці.
Так народилася найдосконаліша на сьогодні каркасна система для наметів – система DAC. Але справжній інженер не зупиняється на досягнутому. А отже, впроваджено нову технологію анодування, менш забруднювальну навколишнє середовище порівняно з традиційною. А отже, тестування в найсуворіших умовах, що створюються в спеціальній кліматичній камері, безперервно підтверджує найвищі характеристики продукції порівняно з найсерйознішими конкурентами, такими як, наприклад, Easton. А отже, виробнича лінійка розширюється за рахунок високотехнологічних кілків і трекінгових палиць. Адже будь-яке спорядження – лише засіб, а мета – вона там, за обрієм...
Каркаси виробництва DAC виготовляються з деформівного сплаву системи Al-Zn-Mg-Cu – 7001 (у системі маркування, прийнятій у США). Особливістю сплавів системи Al-Zn-Mg-Cu є те, що ці матеріали збільшують свою міцність при термообробці. Сплав 7001 у стані 7001-Т6 (Т6 – позначення виду термообробки) стає одним із найміцніших сплавів на основі алюмінію. Найчудовішою властивістю цього сплаву є те, що в нього висока межа текучості, яка лише на 8% менша за межу міцності на розтяг. Це свідчить про те, що трубки з такого сплаву, практично до руйнування, працюють у зоні пружних (іншими словами – оборотних) деформацій. Саме руйнування такої трубки – за крихким типом.
За матеріалами сайту www.dacpole.com
